Toorainete plastvormimise töötlemise tehnoloogia

Süstimisvormimine on inseneritehnoloogia. See hõlmab plasti muutmist kasulikeks toodeteks, mis suudavad säilitada nende algseid omadusi. Süstevormimise olulised protsessitingimused on temperatuur, rõhk ja vastavad tegevusajad, mis mõjutavad voolu ja jahutamist.

Esiteks temperatuurikontroll

1, tünni temperatuur: sissepritsevormimisprotsess peab kontrollima tünni temperatuuri, düüsi temperatuuri ja hallituse temperatuuri. Kaks esimest temperatuuri mõjutavad peamiselt plasti plastifitseerimist ja voolu, samas kui viimane temperatuur mõjutab peamiselt plasti voolu ja jahutamist. Igal plastikul on erinev voolutemperatuur, sama plastik, erinevate allikate või klasside tõttu on voolutemperatuur ja lagunemistemperatuur erinevad, kuna keskmise molekulmassi ja molekulmassi erinevus on erinevat tüüpi süstimise korral plastist plastifitseerimine Ka masina sees olev protsess on erinev, nii et silindri temperatuuri valik pole sama.

2, düüside temperatuur: düüsi temperatuur on tavaliselt pisut madalam kui maksimaalne tünni temperatuur, see võib vältida sulavoolu sirgjoonelises düüsides võib esineda "voolu nähtust". Düüsi temperatuur ei tohiks olla liiga madal, vastasel juhul põhjustab see sula enneaegse hüübimise ja ühendab otsiku või mõjutab toote jõudlust, mis on tingitud varajasest süstimisest õõnsusesse.

3, hallituse temperatuur: hallituse temperatuur toote sisemise jõudluse ja näilise kvaliteedi kohta. Hallituse temperatuur määratakse plastilise kristallilisuse, toote suuruse ja struktuuri, jõudlusnõuete ja muude protsessitingimuste olemasolu või puudumisega (sulatemperatuur, sissepritse kiirus ja sissepritse rõhk, vormimistsükkel jne).

Teiseks, rõhukontroll:

Sissepritsevormimisprotsessis hõlmab rõhk plastifitseerimisrõhku ja süstimisrõhku ning mõjutab otseselt plastide plastifitseerimist ja toodete kvaliteeti.

1, plastifitseerimisrõhk: (seljarõhk) Kruvi tüüpi sissepritsemasina kasutamisel nimetatakse kruvi ülaosas olevat rõhku kruvi pöörlemisel plastifitseerimisrõhu, mida tuntakse ka kui seljarõhku. Selle rõhu suurust saab reguleerida hüdrosüsteemi reljeefventiili abil. Sissepreili korral on plastifitseerimisrõhk kruvi pöörlemiskiirusega konstantne. Kui plastifitseerimisrõhk on suurenenud, suureneb sula temperatuur, kuid plastifitseerimise kiirus väheneb. Lisaks võib plastifitseerimisrõhu suurendamine sageli muuta sulavvormi temperatuuri, värvuse segunemist ja gaasi tühjenemist sulades. Üldiselt peaks rõhu plastiliseerimise otsus olema võimalikult madal toote hea kvaliteedi tagamise eeldusel. Spetsiifiline väärtus varieerub sõltuvalt kasutatud plasti tüübist, kuid tavaliselt ületab see harva 20 kg/cm2.

2. Sissepritse rõhk: praeguses tootmises põhineb peaaegu kogu sissepritse -masina rõhk kolvil või kruvi ülaosal plastikule (teisendatud õlirõhust). Süstimisrõhu roll süstimisvormimisel on plastiku voolutakistuse ületamine kassetilt õõnsusele, sulamise kiiruse andmiseks ja sulamise kompaktseks.

Kolmandaks, vormimistsükkel

Sissepressiooni vormimisprotsessi lõpuleviimiseks vajalikku aega nimetatakse vormimistsükliks, mida nimetatakse ka vormimistsükliks. See sisaldab tegelikult järgmisi osi: Vormi tsükkel: vormimistsükkel mõjutab otseselt tööjõu tootlikkust ja seadmete kasutamist. Seetõttu tuleks tootmisprotsessis kogu vormimistsükli olulist aega minimeerida kvaliteedi tagamise eeldusel. Terve vormimistsükli jooksul on kõige olulisemad süstimisaeg ja jahutusaeg ning need mõjutavad toote kvaliteeti otsustavalt. Süsteaja täitmisaeg on otseselt võrdeline täitmiskiirusega ja täiteaeg tootmisel on tavaliselt umbes 3-5 sekundit.

Sissepritse ajal on rõhu hoidmisaeg õõnsuses sisalduva plasti rõhuaeg ja plastist sissepritse aja osakaal on suhteliselt suur, üldiselt umbes 20–120 sekundit (paksused toonid võivad olla koguni 5–10 minutid). Enne kui sula on väravas külmunud, kui suur survemisaeg mõjutab toote suuruse täpsust ja kui see on hiljem, siis sellel pole mingit mõju. Elamuajal on ka kõige soodsam väärtus. On teada, et see sõltub materjali temperatuurist, hallituse temperatuurist ning põhikanali ja värava suurusest.

Kui põhivee ja värava mõõtmed ja protsessitingimused on normaalsed, põhjustab tavaliselt rõhk toote kokkutõmbumises väikseimat kõikumisi. Jahutusaja määrab peamiselt toote paksus, plasti soojus- ja kristalliseerumisomadused ning vormi temperatuur.